難題挑戰

中國汽車制造業高速發展的同時，車廂板制造行業對車廂板焊接質量提出了嚴格的焊接要求。車廂板由多塊碳鋼板焊接形成，車廂板尺寸較大，可至3x8(m)，整體焊接工作量巨大。由于前道工序下料誤差較大，會直接影響到廂板各部分的裝配誤差較大，累計超過2mm，應用機器人焊接極大的痛點是無法用預先固定編程的路徑焊接，因此難以實現自動化。雖然高壓焊絲尋位和線激光尋位可在一定程度上提升焊縫尋位效率，但是這兩種方法的編程復雜耗時，尋位效率低，30%以上的工作時間都用于尋位，而且對工件的定位工裝要求較高，即使完成焊接，還有25%的漏焊，焊接質量不佳，需再次人工補焊。然后，還無法適用于三角鐵等異形工件，進而會影響到車廂板甚至整車的交付。

具體解決方案

常州海寶的技術通過使用TracerP1相機對車廂板進行高精度的3D拍照，然后利用TracerStudio軟件平臺對照片的三維點云數據進行分析，識別出車廂田字格的全部焊縫，進而將焊縫的起始位置、方向向量、縫寬等參數反饋給機器人，便于引導機器人進行焊接，以及調整擺弧大小等工藝參數。田字格單元拍照、識別耗時短至5秒。與傳統的高壓焊絲尋位和線激光尋位方法相比，常州海寶的技術將尋位時間縮短了90%，整體車廂板焊接效率提升了近30%；而且焊接成功率從75%提升至95%，也有助于降低因復焊導致的人工成本。此外，該技術還可適應不同的廂板類型（如三角鐵等），使用更為便利；前期編程量也下降了70%。

推薦使用的產品及服務

方案參數

優秀實踐案例

某重型專用汽車產品制造商作為湖北省產銷量極大的自卸車生產企業，每年的自卸車產銷量都突破了2萬輛，對生產線造成不小的壓力。為了滿足不斷增長的市場需求，該企業開始升級生產設備、提高自動化生產水平。在以往的車廂板焊接過程中，由于車廂板需雙面焊接且工件尺寸大，不容易實現自動焊接，一般采用人工手動焊接，不過因效率低且成本高，該公司采用了高壓焊絲尋位和線激光尋位，可以在一定程度上進行自動化焊接。不過這兩種方法具有編程復雜、耗時長等缺陷，于是該公司轉為采用常州海寶的車廂板自動化焊接解決方案，不僅解決了車廂板焊接由于工件拼接誤差、定位精度低等造成焊偏、焊漏的焊接缺陷，還將焊縫尋位時長縮短了三分之一，大大提升了焊接效率。